Kalıp, pelet değirmeninin ana bileşenidir. Ve bu anahtarıdıryem peletleri yapmak. Eksik istatistiklere göre, pelet değirmenindeki kalıp kaybının maliyeti, tüm üretim atölyesinin bakım maliyetinin %25'inden fazlasını oluşturuyor. Ücretlerdeki her yüzde puanlık artış, pazardaki rekabet gücünüzün %0,25 oranında düşmesine neden olur. Bu nedenle pelet değirmeninin özellikleri son derece önemlidir.
Shanghai Zhengyi (CPSHZY) bir profesyoneldiryem pelet değirmeniÇin'de tedarikçi. Halka kalıplı pelet değirmeni, düz kalıplı pelet değirmeni vepelet değirmen parçalarıPelet makinesi için düz kalıp, halka kalıp, pelet değirmeni silindiri ve diğer parçalar gibi.
1.Pelet değirmeni kalıp malzemesi
Pelet değirmeni kalıbı genellikle dövme, işleme, delik delme ve ısıl işlem işlemleri yoluyla karbon çeliğinden, alaşımlı yapısal çelikten veya paslanmaz çelikten yapılır. Kullanıcı partikül hammaddesinin korozyonuna göre seçim yapabilir. Pelet değirmeni kalıbının malzemesi alaşımlı yapı çeliğinden veya paslanmaz çelik halka kalıptan yapılmalıdır.
45 çelik gibi karbon yapı çeliği, ısıl işlem sertliği genellikle 45-50 HRC'dir, düşük dereceli bir halka kalıp malzemesidir, aşınma direnci ve korozyon direnci zayıftır, artık temelde ortadan kaldırılmıştır.
50HRC'nin üzerinde ısıl işlem sertliğine ve iyi entegre mekanik özelliklere sahip 40Cr, 35CrMo vb. alaşımlı yapı çeliği. Bu malzemeden yapılan kalıp yüksek mukavemete ve aşınma direncine sahiptir, ancak dezavantajı korozyon direncinin özellikle balık beslemede iyi olmamasıdır.
Malzemeden, kadife çiçeği peletlerinden, talaşlardan, saman peletlerinden vb. yapılan halka kalıpların fiyatı paslanmaz çelikten çok daha yüksektir. Hem 20CrMnTi hem de 20MnCr5 düşük karbonlu alaşımlı çeliklerdir; her ikisi de aynıdır, tek fark birincisinin Çin çeliği ve ikincisinin Alman çeliği olmasıdır. Kimyasal bir element olan Ti yurt dışında nadiren bulunabildiğinden, Almanya'dan gelen 20MnCr5 yerine Çin'den gelen 20CrMnTi veya 20CrMn kullanılıyor, dolayısıyla alaşımlı yapı çeliği kapsamına girmiyor. Bununla birlikte, bu çeliğin sertleştirilmiş katmanı, karbürleme işlemi nedeniyle maksimum 1,2 mm derinlikle sınırlandırılmıştır; bu, aynı zamanda bu çeliğin düşük fiyatının da bir avantajıdır.
Paslanmaz çelik malzemeler arasında Alman paslanmaz çeliği X46Cr13, Çin paslanmaz çeliği 4Cr13 vb. bulunur. Bu malzemeler daha iyi sertlik ve tokluğa, karbürlenmiş çeliklere göre daha yüksek ısıl işlem sertliğine, karbürlenmiş çeliklere göre sertleştirilmiş katmanlara ve iyi aşınma ve korozyon direncine sahiptir ve bu da daha uzun ömür sağlar. doğal olarak karbürlenmiş çeliklere göre daha yüksek fiyatlar. Paslanmaz çelik kalıp çeliğinin uzun ömürlü olması nedeniyle değiştirme sıklığı azdır ve dolayısıyla ton başına maliyeti düşüktür.
Genel olarak halka kalıplı pelet değirmeninin kalıp malzemesi alaşımlı yapısal çelik ve paslanmaz çelik malzemelerdir.
2.Pelet değirmeni kalıbının sıkıştırma oranı
i=d/L
T=L+M
M azaltılmış deliğin derinliğidir
Sıkıştırma oranı (i), kalıp delik çapının (d) kalıbın etkin uzunluğuna (L) oranıdır.
Hammaddenin doğasına göre oran 8-15'tir. Kullanıcı kalıbın sıkıştırma oranını seçer ve çıktıyı artırmak, verimi azaltmak için faydalı olan biraz daha düşük bir sıkıştırma oranı seçmek gibi spesifik sıkıştırma oranını ayarlar. enerji tüketimi, halka kalıbın aşınmasını azaltır, ancak aynı zamanda peletlerin yeterince güçlü olmaması, görünümün gevşek ve uzunluğunun farklı olması ve toz oranının yüksek olması gibi parçacıkların kalitesini de azaltır.
3.Halka kalıbının açılma hızı
Pelet değirmeni kalıbının açılma hızı, kalıp deliğinin toplam alanının kalıbın etkin toplam alanına oranıdır. Genel olarak kalıbın açılma hızı ne kadar yüksek olursa parçacık verimi de o kadar yüksek olur. Kalıbın sağlamlığını sağlama öncülüğünde halka kalıbın açılma hızı mümkün olduğu kadar iyileştirilebilir.
Bazı hammaddeler için, makul bir sıkıştırma oranı durumunda, pelet değirmeninin kalıp duvarı çok ince olduğundan, kalıp mukavemeti yeterli değildir ve üretimde kalıbın patlaması olgusu ortaya çıkacaktır. Bu sırada, kalıp deliğinin etkin uzunluğunun sağlanması amacıyla halka kalıbın kalınlığı arttırılmalıdır.
4.Pelet değirmeni kalıbı ve silindir arasındaki eşleştirme
Granülasyon verimliliğini artırmak ve kalıbın ömrünü uzatmak için en önemli teknolojidir. 4 yönü içermelidir:
- Yeni baskı silindirli yeni halka kalıbı, basınç silindirinin aşırı kullanımından kaçının.
- Malzemelerin doğasına göre, kalıp ve rulo arasında en iyi ekstrüzyon verimliliğini elde etmek için baskı silindirinin farklı formlarının seçiminin makine tipi özellikleri.
- Boşluk uyumunun anahtarı istikrardır ve prensip şudur: kapasiteyi etkilemeden rahatlamaya çalışın.
- Besleme hızını kontrol edin, besleme konumunu, malzeme katmanı dağılımını kontrol etmek için besleme kazıyıcının uzun ve kısa konumunu ayarlayın.
5.Pelet değirmeni kalıp prosesi işleme
Halka kalıp delikleri, işleme ve işleme ekipmanı açısından son derece zorludur ve paslanmaz çelik için, yüksek kaliteli halka kalıplar üretmek için özel tabanca matkapları ve vakumlu ısıl işlem ekipmanları gerekir. Mükemmel yüksek sıcaklıkta vakumlu söndürme işlemi, çeliğin sertliğini, sertliğini, aşınma direncini, yorulma mukavemetini ve tokluğunu önemli ölçüde artırabilir. Bununla birlikte, her kalıp deliği için dengeli bir sertlik katmanını garanti etme yeteneği, yüksek seviyede işleme becerisi ve uzun deneyim gerektirir.
6.Kalıp deliğinin iç duvarının kalıp yüzey pürüzlülüğü
Yüzey pürüzlülüğü aynı zamanda halka kalıp kalitesinin önemli bir göstergesidir. Genel olarak, iç duvar yüzey pürüzlülüğünün küçük bir değeri, uyumun kalitesini artıracak, aşınmayı azaltacak ve halka kalıbın ömrünü uzatacaktır, ancak halka kalıbın işlenmesinin maliyeti artacaktır.
Halka deliği pürüzlülüğü aynı zamanda üretim verimliliğinin yanı sıra sıkıştırma oranını ve parçacıkların oluşumunu da etkiler. Aynı halka kalıp sıkıştırma oranında, pürüzlülük değeri ne kadar düşük olursa, talaş veya yemin ekstrüzyon direnci o kadar düşük olur, boşaltma o kadar düzgün olur, üretilen peletlerin kalitesi o kadar yüksek olur ve üretim verimliliği o kadar yüksek olur. İyi halka kalıp deliği işleme 0,8-1,6 mikrona kadar olabilir, halka kalıp pürüzlülüğü yaklaşık 0,8 mikrondur, tek kullanımlık malzeme üzerinde doğru makine, taşlama yoktur.
