펠렛 밀의 링 다이와 롤러는 매우 중요한 작업 및 착용 부품입니다. 매개변수 구성의 합리성과 성능 품질은 생산되는 펠렛의 생산 효율성과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
링 다이 직경과 프레싱 롤러와 펠렛 밀의 생산 효율성 및 품질 사이의 관계:
대구경 링 다이 및 프레스 롤러 펠렛 밀은 링 다이의 유효 작업 영역과 프레스 롤러의 압착 효과를 증가시켜 생산 효율성을 향상시키고 마모 비용 및 운영 비용을 줄여 재료가 통과할 수 있도록 합니다. 과립화 공정을 균일하게 하고 과도한 압출을 방지하며 펠렛 밀의 출력을 향상시킵니다. 동일한 담금질 및 템퍼링 온도 및 내구성 지수에서 작은 직경의 링 다이와 프레싱 롤러, 큰 직경의 링 다이와 프레싱 롤러를 사용하면 전력 소비량에 분명한 전력 소비 차이가 있습니다. 따라서 대구경 링 다이와 압력 롤러를 사용하는 것은 과립화 시 에너지 소비를 줄이는 효과적인 방법입니다(단, 특정 재료 조건 및 과립화 요청에 따라 다름).
링 다이 회전 속도:
링 다이의 회전 속도는 원료의 특성과 입자 직경의 크기에 따라 선택됩니다. 경험에 따르면, 다이 구멍 직경이 작은 링 다이는 더 높은 라인 속도를 사용해야 하고, 다이 구멍 직경이 큰 링 다이는 더 낮은 라인 속도를 사용해야 합니다. 링 다이의 라인 속도는 과립화 효율, 에너지 소비 및 입자의 견고성에 영향을 미칩니다. 특정 범위 내에서 링 다이의 라인 속도가 증가하고 출력이 증가하며 에너지 소비가 증가하고 입자의 경도와 분쇄 속도 지수가 증가합니다. 일반적으로 다이 구멍의 직경이 3.2-6.4mm일 때 링 다이의 최대 선형 속도는 10.5m/s에 도달할 수 있다고 믿어집니다. 다이 구멍의 직경은 16-19mm이고 링 다이의 최대 라인 속도는 6.0-6.5m/s로 제한되어야 합니다. 다목적 기계의 경우 다양한 유형의 피드 처리 요구 사항에 대해 하나의 링 다이 라인 속도만 사용하는 것은 적합하지 않습니다. 현재, 소구경 과립을 생산할 때, 특히 직경이 3mm 미만. 그 이유는 링 다이의 라인 속도가 너무 느리고 롤러 직경이 너무 크기 때문입니다. 이러한 요인으로 인해 프레스된 재료의 천공 속도가 너무 빨라 재료 비율 지수의 경도와 분쇄에 영향을 미치게 됩니다.
링 다이의 구멍 모양, 두께 및 개방률과 같은 기술 매개변수:
링 다이의 구멍 모양과 두께는 과립화의 품질 및 효율성과 밀접한 관련이 있습니다. 링 다이의 구멍 직경이 너무 작고 두께가 너무 두꺼우면 생산 효율이 낮고 비용이 높으며, 그렇지 않으면 입자가 느슨해져 품질과 과립화 효과에 영향을 미칩니다. 따라서 링 다이의 구멍 모양과 두께는 효율적인 생산을 전제로 과학적으로 선택된 매개변수입니다.
링 다이의 구멍 모양: 일반적으로 사용되는 다이 구멍 모양은 직선 구멍, 역방향 계단식 구멍, 외부 테이퍼 리밍 구멍 및 순방향 테이퍼 전환 계단식 구멍입니다.
링 다이의 두께: 링 다이의 두께는 링 다이의 강도, 강성 및 과립화 효율과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 국제적으로 다이의 두께는 32~127mm이다.
다이 구멍의 유효 길이: 다이 구멍의 유효 길이는 재료 압출을 위한 다이 구멍의 길이를 나타냅니다. 다이 홀의 유효 길이가 길수록 다이 홀에서 압출 시간이 길어질수록 펠렛은 더 단단하고 강해집니다.
다이 구멍의 원추형 입구 직경: 피드 입구의 직경은 다이 구멍의 직경보다 커야 하며, 이는 재료의 진입 저항을 줄이고 재료가 다이 구멍으로 들어가는 것을 촉진할 수 있습니다.
링 다이의 개구율: 링 다이 작업 표면의 개구율은 제립기의 생산 효율에 큰 영향을 미칩니다. 강도가 충분한 조건에서 개구율을 최대한 높여야 합니다.